Гнучкі виробничі системи
Машиноемкость складання складальної одиниці, що приводиться, визначається
як добуток загального коефіцієнта приведення на
машиноемкость виготовлення представника. Загальний коефіцієнт
приведення
де ^=(Л/щ,/Мп)' - коефіцієнт приведення машиноемкости
по масі; Л/цр - маса складальної одиниці, що приводиться; Л/ц -
маса типового представника; ^={0^10^" - коефіцієнт приведення
по серійності; Одр - обсяг випуску приводиться складальної
одиниці; ОБ^ - обсяг випуску типового представника
(для складання виробів середнього габариту х=0,2...0,33); до^ - коефіцієнт
приведення по точності (для виробів нормальної точності
до^=\; для виробів підвищеної точності 1,1; для виробів
високої точності 1,2); kop=n'"Jnoa - коефіцієнт приведення по
оригінальності деталей у вузлі; Лод і Лод - відповідно кількість
найменувань оригінальних деталей у приводиться складальної
одиниці й типовому представникові.
При визначенні кількості верстатів у байстрюку
механічному виробництві найчастіше користуються одним з
п'яти методів приведення програми випуску, кожний з яких
вибирається залежно від кількості й стабільності
номенклатури деталей.
Перший метод. На першому етапі проводять класифікацію
деталей з метою статистичного опису номенклатури деталей
і їхніх основних характеристик. При цьому враховуються: службове
призначення й конструктивна форма, розміри, матеріал,
маса й ін. На наступному етапі аналізуються характеристики
номенклатури деталей з метою вибору деталей-представників
для проектування технологічних процесів. У групу деталей-
представників включаються три - п'ять деталей, що мають
найбільшу, середню й найменшу складність, найбільшу
точність і особливості в конфігурації поверхонь. На підставі
розроблених технологічних процесів визначається
станкоемкость обробки деталей-представників, потім - станкоемкость
найбільш простих і найбільш складних деталей. Оскільки
відомі значення станкоемкости й закон її розподілу,
можна визначити середнє значення станкоемкости по кожної
операції й, помноживши її на обсяг вьшуска, обчислити станкоемкость
на річну програму й необхідне число верстатів.
Другий метод починається з розбивки номенклатури деталей
на групи по розмірах. З кожної групи вибирається три -
п'ять деталей-представників, на які розробляють технологічні
процеси, і визначають станкоемкость по типах
устаткування для кожної деталі-представника. Розділивши станкоемкость
кожної деталі на її масу, розраховують стан
[...]
у початок
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] [50] [51] [52] [53] [54] [55] [56] [57] [58] [59] [60] [61] [62] [63] [64] [65] [66] [67] [68] [69] [70] [71] [72] [73] [74] [75] [76] [77] [78] [79] [80] [81] [82] [83] [84] [85] [86] [87] [88] [89] [90] [91] [92] [93] [94] [95] [96] [97] [98] [99] [100] [101] [102] [103] [104] [105] [106] [107] [108] [109] [110] [111] [112] [113] [114] [115] [116] [117] [118] [119] [120] [121] [122] [123] [124] [125] [126] [127] [128] [129] [130] [131] [132] [133] [134] [135] [136] [137] [138] [139] [140] [141] [142] [143] [144] [145] [146] [147] [148] [149] [150] [151] [152] [153] [154] [155] [156] [157] [158] [159] [160] [161] [162] [163] [164] [165] [166] [167] [168] [169] [170] [171] [172] [173] [174] [175] [176] [177] [178] [179] [180] [181] [182] [183] [184] [185] [186] [187] [188] [189] [190] [191] [192] [193] [194] [195] [196] [197] [198] [199] [200] [201] [202] [203] [204] [205] [206] [207] [208] [209] [210] [211] [212] [213] [214] [215] [216] [217] [218] [219] [220] [221] [222] [223] [224] [225] [226] [227] [228] [229] [230] [231] [232] [233] [234] [235] [236] [237] [238] [239] [240] [241] [242] [243] [244] [245] [246] [247]